盘点凹印工艺每个流程中不可忽视的细节

一、放卷装置与调节

（1）张力自控系统。薄膜在印前放卷过程中，多色印刷过程中或印后收纸过程中都需要保持一定的张力，张力太大易产生纵向皱纹，张力太小易产生横向皱纹。总之，张力的波动会影响套印的准确性。西安纸箱厂,西安纸箱包装,陕西纸箱厂，陕西纸箱包装,西安恒源包装有限公司http://www.xbzxc.com需要控制好材料的张力值，表1为几种常见塑料的张力值。

（2）横向规矩调偏装置。为了保证承印材料卷带进入印刷部分或复卷时横向规矩保持一致，需要横向调偏。横向调偏或通过气（液）压缸调整或通过横向规矩调节辊调节。

二、刮刀和压印滚筒调节

（1）刮刀调节。刮刀刮去印版表面油墨所需的压力和抗拒油墨冲击力所需的压力之和，为刮刀压力。压力与印刷速度成正比，一般速度快，压力相应要大。另外，刮刀与印版的夹角的选择，一般为30º~70º。这样可保持刀口不伤版面，还可使印出的产品质量较为理想。

（2）调整压印滚筒。印版滚筒上好后即可调整压印滚筒。针对不同承印物，压印滚筒的印刷压力不同。对于塑料薄膜，印刷压力可以设为1~5Pa。

凹版印刷中，油墨的转移是通过压印滚筒给予版滚筒压力来实现。所以压印滚筒必需耐压坚固，通常是在钢管制铁芯上加挂合成橡胶而成，考虑对油墨、溶剂的耐性要求，一般使用丁氰橡胶等。

压印滚筒胶层的硬度依承印物不同而异。一般情况下，印塑料薄膜时应为65~70肖氏硬度。橡胶层厚度约为15~18mm，太厚不易冷却，太厚不易冷却，太薄影响印刷质量。

压印滚筒与版滚筒一样，分为轴一体型和轴分离型，从精度和强度角度看，都以轴一体为好，故为常用型；但窄幅聚乙烯薄膜印刷机之类的小型凹印机多使用轴分离型压印滚筒。

有的高性能印刷机采用压印滚筒上下结构，防止原膜松弛的装置及使各单元薄膜运行长度保持一定值的机构，从而使得停机时的印刷材料损失减至最少。

压印滚筒的安装没有版滚筒那样简单，最近有的压印滚筒使用安装杆技术使滚筒固定在轴承上，不但缩短了压印滚筒的更换时间，而且安装操作简单，不必使用扳手等工具。压印滚筒安装之后的调节包括以下几点。

①检测标准。机座水平度：±0.05/1000。机器首尾中心偏差：±0.1mm。主要辊之间的距离误差：±0.02mm。

②调整压印滚筒。印版滚筒上好后即可调整压印滚筒。有第二压印滚筒的要首先调整第二压印滚筒与第一压印滚筒的水平，然后调第一压印滚筒与印版滚筒的水平。

凹版印刷机的压印滚筒不是通过版滚筒齿轮咬合来驱动，而是通过与版滚筒的接触而运转，从而使凹版印刷机版滚筒直径实现无级选择。

压印滚筒上下机构及版滚筒加压机构，一般分为手动、自动两种。手动是通过蜗轮螺旋轴进行调整，自动是利用电机通过按钮进行操作，除机械方法外，使用气缸、油缸等进行升降、加压也很常见。这种方法可以预设定印刷压力并保持稳定，有利于印刷质量的稳定和管理。

观察印刷压力可从橡胶压宽进行判定；在使用机械式滚筒上下装置的情况下，可利用弹簧的弹性变形刻度来判定压力；在利用空压、油压的情况下，压力表可显示压力的大小。

印刷中具有实际意义的印刷压力不是线压力，而是单位面积上的最高压力。橡胶有一定程度的变形是必要的。一般要到良好的印刷压力得有13mm左右的压印宽度，在高速印刷时，由于印刷压力引起的橡胶变形会导致胶层中热量的大量积蓄，在温度非常高时，有时还会导致橡胶破裂。

压印滚筒经长时间使用（300h左右）后，滚筒的两端由于油墨溶剂的作用而发生溶胀变形，从而产生与过加压时相同的弓形状态。就需要经常研磨，研磨加工必须注意防止出锥度引起薄膜起皱，横向套印不准。并保持多色印刷时圆周相同，避免纵向套印不准。

三、油墨的黏度

凹版印刷工艺过程中油墨的黏度变化会引起色差、墨色不匀等质量问题，虽然目前先进的凹版印刷机配有油墨黏度自动控制系统，但仍然需要在印刷过程中认真测量各色组油墨黏度。印刷生产过程中一般要求每15~20min对油墨的黏度测量一次，保证油墨黏度在印刷过程中的稳定。

四、油墨干燥温度的调节

凹印油墨目前基本上都是溶剂型油墨，印刷生产过程中应根据承印材料的种类、印刷速度、图文面积、墨层厚度调整各单元的干燥温度。干燥温度不宜过高，一般应控制在80℃以下，最高也不要超过100℃。否则会引起承印材料收缩，影响套准，过低则油墨干燥不良。

五、套印

机器调整好后便可进行套印，首先用手动调节钮将版面套准，然后即可进行电脑调整。套印的纵向误差依靠张力调节，横向误差依靠纸带横向位置控制系统和推拉印版滚筒调节。

六、正式印刷中对印样的核对

正式印刷时，操作者要不断将印样与标准样核对，检查是否有误差，并进行必要的调整。

先进的凹版印刷机在正常印刷过程中，一般配有监视器对产品质量进行检测，丹药特别注意油墨黏度、张力、各色组干燥温度、压印滚筒压力、刮墨刀压力、冷却辊冷却水温度等，因为上述的各项因素在印刷过程中可能会发生变化，会引起印刷质量的变化，应随时做好监控。